许多企业主有一个误区：结构设计只是把外观做出来，花的钱是成本，省不了钱。事实恰恰相反，结构设计的好坏对生产成本的影响可能高达30%甚至更多。这笔账，值得仔细算一算。

结构设计影响成本的第一站是材料成本。结构设计阶段需要确定产品的用料方案，塑胶材料的品种、等级、价格差异很大。对塑胶性能有充分了解的结构设计师，能够在满足功能要求的前提下，选用性价比最高的材料，避免“贵料乱用”。这看似只是材料单价上的差异，但乘以批量生产的数量，节省的数字相当可观。更不用说，合理的壁厚设计和结构优化还能减少单件产品的用料量，进一步降低成本。

第二站是模具成本。模具是产品制造的“母机”，其成本往往是前期投入的大头。如果结构设计不合理，比如分模线位置不当、脱模斜度不足、存在无法出模的特征等，轻则增加模具复杂度，重则根本无法开模。对模具结构有深入理解的结构设计师，能够在设计阶段就规避这些问题，用最简单的模具结构实现产品设计，从而大幅降低模具制作费用。

第三站是装配成本。产品最终要由人工或机器组装起来，装配的难易程度直接决定了生产效率和生产成本。遵循面向装配的设计原则，通过减少零件数量、设计导向特征、防错结构、先定位后固定等措施，可以让装配变得轻松快捷。装配时间缩短、错误率降低、返工减少，这些都是看得见的成本节约。

第四站是质量和售后成本。结构设计不稳固的产品，到了用户手中可能出现松动、异响、损坏等问题，带来售后维修、退换货甚至品牌声誉的损失。而这些问题的根源，往往是在设计阶段没有充分考虑强度、刚度、公差配合等因素。在结构设计阶段就解决这些问题，远比事后补救要经济得多。

结构设计的成本控制思维，贯穿于从概念到量产的整个流程。经验丰富的结构设计公司懂得如何在这些环节中为企业挖掘降本空间。上海威曼工业设计公司便是一个具备这种能力的专业机构。自2003年成立以来，该公司与国内众多模具制造、五金加工、塑胶、表面处理等企业建立了深入合作，可以根据客户需求快速建立生产配套资源，为客户提供从设计到制造的全程式服务。这种对供应链的深度整合能力，恰恰是实现成本优化的关键。